目录

1、绪论…………………………………………………………………………………1

   1．1 课题背景 …………………………………………………………………  1

   1．2 V公司资料简介……………………………………………………………  1

      1．2．1  装卸搬运器具及仓库简介…………………………………………1

      1．2．2 客户关系简介……………………………………………………… 1

2、客户A物流运作方案设计 ………………………………………………………1

   2．1 A企业资料简介及要求……………………………………………………  1

   2．2 客户A企业物流运作方案…………………………………………………2

3、客户B物流运作方案 ……………………………………………………………8

   3.1 B企业资料简介及要求………………………………………………………8

   3.2  客户B企业物流运作方案简介……………………………………………8

   3.3 B企业物流运作方案…………………………………………………………9

自我评述…………………………………………………………………………16

1.绪论

1.1 课题背景

V公司是一家由传统的个体运输经营着发展起来的物流公司，公司领导层非常希望早日做大做强，经过公司高层的多方努力，目前筹款总计2000万元，到底上马什么项目也成为目前公司需要决策的一项重要内容。

1.2  V公司资料简介

1.2.1 装卸搬运器具及仓库简介

V公司目前拥有全资车辆30辆，其中，7.5吨的轿运车6辆，5吨营运车辆9辆，3吨的货运车10辆，2吨的货运车3辆，1吨的货运车2辆。目前挂编车辆：9辆（7.5吨的6辆，5吨的3辆）。起重能力：具有16吨吊车1辆。

V公司在郊区拥有多处仓库，合计有4万平方米可使用的仓储面积，其中一半以上的仓库可设置12米以上的立体货架。V公司还拥有一间大件运输子公司，拥有100吨以上的运输能力的大型平板车2台，新购置日本五十铃牵引车头和150吨全转向、液压升降平板车2台。

1.2.2 客户关系简介

     目前V公司有几家客户有把握可以做成，但无论多好的合作关系，面对公开竞标，如果没有好的方案最终也会被淘汰，所以公司目前迫切需要一个比较科学的运作方案，以下便是V公司为其客户A和客户B所设计的物流运作方案。

2. 客户A物流运作方案设计

2.1 A企业资料简介及要求

A客户是一家从事冰洗产品的省级销售公司，其销售网络遍布24个省，为满足各地销售网点需要，已经设置了配送点30个，销售网点共计489个。

要求：以销售网点数解决销量问题，以物流解决销售价格问题。A客户希望通过V物流公司的合作，达到其期望的结果。同时由于A客户的客户对订单配送时间有要求，因此客户A希望V公司提供的方案最大的订单提前期为1周，平均提前期应该在3日以内，各网点不能缺货，销售网络订单处理已经实现计算机化。表1是该公司提供给V公司的一些关键数据。

      表1 各配送点需求总量、V公司仓储中心至各配送点距离和运费（单价）表

网点	台数	运距	单价	网点	台数	运距	单价	网点	台数	运距	单价
石家庄	6000	600	53	武汉	5000	400	11	漳州	12000	800	39
太原	6000	1500	56	临沂	5000	1100	46	南宁	12000	1400	56
淮阴	8000	800	41	西安	3000	1500	51	荆州	11000	640	31
沈阳	6000	2200	81	成都	5000	1700	76	重庆	12000	1500	61
长春	4000	2600	76	邵东	5000	600	27	昆明	10000	2000	80
赣州	3000	400	21	合肥	7000	600	29	阜阳	5000	700	36
郑州	3000	1100	41	贵阳	4000	1400	66	长沙	15000	400	21
上饶	4000	2500	11	福州	4000	600	36	金华	8000	600	25

注：运距指某地至各配送据点距离；单价指单台运费（元/台）；10吨半挂可以装96台冰箱

2．2客户A企业物流运作方案

   对于A客户的要求，应该对其配送路线进行优化，配送路线的优化关键是在A企业能达到的目标和满足客户基本要求的前提下，尽量使运输距离和运输相关费用达到最少。可以采用节约法进行分析计算。

   节约法的内涵：

       根据配送中心的运输能力（包括车辆的多少和载重量）和配送中心到各个用户以及各个用户之间的距离来制定使总的配送里程数（km）最少（或接近最少）的配送方案。

     A客户销售网络遍布图：

由于A客户销售网络遍布了24个省，各省之间的距离长短不一，因此可以把24个省根据划分为4个区域。分别为：（1）合肥、武汉、淮阴、阜阳、荆州、长沙、临沂； （2） 金华、上饶、赣州、邵东、漳州、福州； （3） 郑州、西安、太原、石家庄、长春、沈阳；（4） 成都、重庆、昆明、贵阳、南宁

V企业配送中心首先向各个区域的配送中心进行货物配送。

第一个区域内各销售网点分布图：

对于第一区域配送中心的选择：物流配送中心的地理位置选择，将直接影响到实际运营的效率与成本以及今后仓储规模的扩充与发展。一般来讲，如果预定地点或区位方案，可在系统规划形成后，进行选址规划。选址问题决策分析方式一般采用定性分析与定量分析方法相结合。

    物流配送中心选址包括两方面的含义：地理区域的选择和具体地址的选择。物流配送中心选址时应考虑的主要因素有客户分布、供应商分布、交通条件、土地条件、自然条件和政策条件等。

（一）客户、供应商分布

    配送中心是为客户服务的，所以配送中心选址首先要考虑客户分布情况。面向零售商的配送中心，其主要客户是超市和零售店。这些客户大部分是分布在人中密集的地方或城镇，配送中心为了提高服务水平及降低配送成本，多建在城市边缘接近客户分布的区域。

    配送中心的货源来自于供应商，所以配送中心先址必须考虑供应商的分布区域。如果物流配送中心越接近供应商，则安全库存量就可控制在较低的水平上

（二）交通和自然而然条件

    交通条件下是影响配送成本及效率的重要因素之一。物流配送中心选址必须考虑对外交通运输作业的顺利进行，地址的选择应临及快速道路附近，如果以铁路及轮船来当运输工具，则要考虑靠近火车编组站和港口。

    广州物流配送中心选址要考虑自然条件，以减少建造配送中心的风险。自然条件包括温度、湿度、盐分、降雨量、台风等变化情况。

（三）土地和人力资源条件

    建造物流配送中心需要土地，对土地的使用必须符合相关的法令规章及城市规划的限制。规划配送中心用地问题，既要考虑土地面积多少问题，也要考虑地价问题，还要考虑地形地质问题。 

    物流配送作业需要使用人力资源。人力资源条件下要考虑监控地区的人口数量、交通条件和工资水平等。

（四）政策条件

    各地方政府的经济政策也是物流配送中心选址规则要考虑的因素之一。政策条件包括土地政策、税收政策和地区产业政策等。通过考虑以上各方面因素，区域一可以选择武汉为配送中心，由于该区域总共需求量为56000（台），而所有销售网络点的总需求量为163000（台），该区域需求量占总需求量的34.4%，所占比例相对来说较大，所以该区域的配送中心的规模应建设的大一些，以保证能及时向各销售网络点供货。如果配送中心的规模不够大，将会延迟对各销售网络点的供货，这有可能会让公司失去一些顾客，从而给公司造成损失。

对第一个区域进行节约法处理：

第一步：各城市之间的距离见下表

	长沙	临沂	合肥	淮阴	武汉	阜阳	荆州
长沙	0
临沂	1301	0
合肥	858	511	0
淮阴	1200	209	341	0
武汉	380	921	478	820	0
阜阳	1093	454	284	517	713	0
荆州	386	1078	701	1043	223	936	0

第二步：计算连接城市到同一线路上的距离节约值，具体见下表

	武汉
长沙	0	长沙
临沂	0	0	临沂
合肥	0	0	888	合肥
淮阴	0	0	1532	957	淮阴
阜阳	0	0	1180	907	1016	阜阳
荆州	0	217	66	0	0	0	荆州

注：以武汉作为这一区域的配送中心

第三步：对节约距离按从大到小排列

淮阴—临沂	1532	合肥—临沂	888
阜阳—临沂	1180	荆州—长沙	217
阜阳—淮阴	1016	荆州—临沂	66
淮阴—合肥	957	其他城市间	0
阜阳—合肥	907

由上述资料可知：10吨半挂可以装96台冰箱，则7.5吨的轿运车大约可以装72台冰箱，5吨营运车辆大约可以装48台冰箱，3吨货运车辆大约可以装29台冰箱，2吨货运车大约可以装19台，一吨货运车大约可以装10台。

由于客户要求订单提前期在3日以内，则可3天向每个销售网点供一次货，每年应供货120次，应首先计算出各销售网点每次供货时间的需求量。如下表所示

网点	台数	单价
长沙	125	21
临沂	42	46
合肥	59	29
淮阴	67	41
武汉	42	11
阜阳	42	36
荆州	92	31

第四步：确定初始方案的运输线路及运输费用，现安排5辆7.5吨、3辆5吨、2辆1吨的车给每个客户送货，运输线路及运输费用见下表：

运输线路	车型	距离	单价	运费
武汉—长沙	2辆7.5T	380	19	7220
武汉—临沂	5T	921	40	36840
武汉—合肥	7.5T	478	30	14340
武汉—淮阴	7.5T	820	41	33620
武汉—阜阳	5T	713	30	21390
武汉—荆州	7.5T加2辆1T	223	15	3345
合计		3535	175	113410

第四步：进行第一步优化后的车辆调度结果；

运输线路	车型	距离	单价	运费
武汉—长沙	2辆7.5T	380	19	7220
武汉—合肥	7.5T	478	30	14340
武汉—阜阳	5T	713	30	21390
武汉—荆州	7.5T加2辆1T	223	15	3345
武汉—淮阴—临沂	7.5T+1T+3T	1029	30	30870
合计		2823	134	77165

第五步：进行第二步优化后的车辆调度结果

运输线路	车型	距离	单价	运费
武汉—长沙	2辆7.5T	380	19	7220
武汉—合肥	7.5T	478	30	14340
武汉—荆州	7.5T加2辆1T	223	15	3345
武汉—临沂—淮阴—阜阳	2个7.5T+1T	1546	32	49472
合计		2627	106	74377

第六步：最终优化后的车辆调度结果为

运输线路	车型	距离	单价	运费
武汉—长沙—荆州	2辆7.5T+3T+5T	1931	20	38620
武汉—临沂— 淮阴—阜阳—合肥	2辆7.5T+1T	609	25	15225
合计		2000	45	53845

配送线路的真实地图：

第六步：对比初始方案与最终方案可知，通过优化可以节约里程3535-2000=1535（公里），节约运费113410-53845=59565（元）仅7家客户的一次配送就节约了配送里程1535（公里）；从这里可以看出企业物流管理的价值之一：通过利用现代物流管理知识，持续改进，不断提高运作效率，就有可能大幅度降低整个企业的运营成本。

对于其他区域的相关计算和优化与区域一类似，在此不再赘述。

3.客户B物流运作方案

3.1 B企业资料简介及要求

客户B是一家机械制造企业，其希望V物流公司做的是其零部件采购、仓储与供应到生产线的全程原材料物流运作管理。B客户提供的关键信息如下：某产品有J、R、H等型号的可销售产品，所需的主要零部件分别有A、B、C等三种，2010年不同零部件的总需求量分别为1029、1237和3899.其中2月、5月和10月为销售旺季，具体各月需求数据如表2所示。存货持有成本是零部件采购价格的18%。零部件A、B、C的采购价分别为1619.1、449、1和17、1元。采购部估算出一次订货成本K为300元。目前企业采用的是s+Q的模式，即当低于最小库存s时，订购一个批量Q,达到库存量S，生产部要求不准缺货。B公司上游零部件生产企业每月A、B、C的供货量分别为：Pa=260，Pb=320，Pc=980。与相关零部件供应商合同约定的提前期均为2个月。

B客户要求原材料供应的服务水平不低于97%，即至少满足97%的原材料需求的要求，具体服务水平和对应的安全系数如表3所示。

        表2某年A、B、C三类零部件的需求量

月份	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	合计
A	82	95	83	85	93	84	81	82	84	96	84	80	1029
B	93	110	92	95	115	100	107	96	106	112	105	106	1237
C	305	340	317	315	350	320	310	321	325	350	323	323	3899

           表3服务水平a和对应的安全系数z

a	90%	91%	92%	93%	94%	95%	96%	97%	98%	99%	99.9%
z	1.29	1.34	1.41	1.48	1.56	1.65	1.75	1.88	2.05	2.33	3.08

3.2   B企业物流运作方案简介

结合B企业的实际情况和对物流运作方案的要求可以看出：目前B企业在库存控制方面需要提高。要解决库存问题，首先应该清楚在供应链环境下的库存问题，供应链的库存管理不是简单的需求预测与补给，而是要通过库存管理获得用户服务与企业收益的优化。其主要内容包括采用先进的商业建模技术来评价库存策略、提前期和运输变化的准确效果；决定经济订货量时考虑供应链企业各方面的影响；在充分了解库存状态的前提下确定适当的服务水平。

供应链中还存在一定的不确定性，产生不确定性的原因主要有：

1.  需求预测水平造成的不确定性

2.  决策信息的可获得性、透明性、可靠性。

3.  决策过程的影响，特别是决策人心理的影响。

    为减少企业的库存水平，需要增加企业之间的信息交流与共享，减少不确定性因素对库存的影响，增加库存决策信息的透明性和可靠性、实时性。所有这些需要企业之间的协调。

库存控制要解决的三个主要问题：1.确定库存检查周期；2.确定订货量 3.确定订货定（或者说确定订货时间）

设计思路：根据B企业的总体目标，将整个供应链中关于运输，仓储与供应原料部分外包给物流公司V公司，通过V公司的信息化系统与统一的车辆调配系统实现物流资源的整合，降低物流成本。

（1）、总体思想方面：取消各个供应链上企业的独自运输与储存，每个相应环节与V物流公司、B机械企业建立信息共享平台，各公司根据平台上B企业的需求订单负责生产，待产品生产完成后，将产品完成的数量与时间公布在平台上，V公司负责过去统一运输，然后用V公司自身的仓库统一储存、管理，V公司在根平台上的信息在统一配送给B企业

（2）、采购运输方面：  v公司根据自己公司的信息化系统与调度系统，合理安排车辆，选择最优化路线，统一对原材料进行运输配送。

（3）、仓储方面：根据B公司提供的数据可知，B公司所需的三种主要原材料符合ABC仓库存储，故合理的运用ABC法对其实行存储。

（4）、供应生产方面：以信息化为依据进行准时配送

3.3 B企业物流运作方案

（1）采购部门的相关改进措施

1.首先要全面了解业务，必须和合作的商家保持信息通畅，相互之间是什么合作方式。各类商品的价格，要做到心里有数。

2.各类物资采购的日常计划

3.每个月做好下个月整个采购工作的计划。

4.对下面采购人员的工作安排。采购员的职责等。

5.不要只想着和一些大企业合作，现在大多数行业都是供大于求，而几乎所有行业都有小公司。通常这些小公司能够提供质量优、价格低的产品，而且具有服务优、供货迅速的特点。并且合同价格也可以有一定的折扣。这种关系不但会给公司带来强大的短期收益，而且能大大提高顾客对公司长期的忠诚度。

（2）仓储部门的相关改进措施

仓库方面的改进：

1、仓库类型的选择

　　企业可以选择自建仓库、租赁公共仓库或采用合同制仓储为库存的物料、商品准备仓储空间。

　　1)自有仓库仓储，相对于公共仓储而言，企业利用自有仓库进行仓, 储活动可以更大程度地控制仓储，管理也更具灵活性。

　　2)租赁公共仓库仓储，企业通常租赁提供营业性服务的公共仓储进行储存。

　　3)合同制仓储，合同仓储公司能够提供专业、高效、经济和准确的分销服务。

　　一个企业是自建仓库还是租赁公共仓库或采用合同制仓储需要考虑以下因素：

　　1）.周转总量;

　　2）.需要的稳定性;

3）.市场密度。

2、仓库地点的选择

   仓库应该尽量选在接近供应商位置和销售地点的地方，这样可以减少运输与配送方面的费用。仓库选址因素如下图：

    3、仓储管理的原则：1）效率的原则。仓储作业管理的核心是效率管理。

                       2）经济效益的原则。作为参与市场经济活动主体之一的仓储业，也应围绕着获得最大经济效益的目的进行组织和经营。

                       3）服务的原则。

4、S+Q模式下的相关数据计算

B企业要求的是采用S+Q的模式，该模式的示意图如下：

在这种模式下我们需要知道仓库每种零部件的订货点s，前置时间L，最大库存量s，库存费用TC，采购费用QC以及总费用T。下面是根据提供的数据，计算这三个库存指标：

零部件A：

  

  零部件B：

    

   零部件C：    

5、 仓库的库存指标是仓库工作环节的重要指标，它直接关系到每种零部件的库存量，库存成本，最终直接影响物流成本，下面是仓库在s+Q库存控制模式下得指标汇总：

零部件	A	B	C
单位库存维持费CH	291.4	80.8	3.1
每次订货费用CS	300	300	300
年需求量D	1029	1237	3899
订货提前期L	2	2	2
订货点s	2058	2474	7798
订货量EOQ	46	96	872
采购价格	1619.1	449.1	17.1
年采购费用\万元	167．95	56．33	6．94

从上面的表格可以看出：A的需求量最少，而所需的费用却最高，C的需求量最多，而所需的费用却很少。这三种零部件的库存控制模型符合ABC控制法，ABC分类法是库存控制的基本方法之一。并广泛应用于库存控制、生产控制、质量控制及其它许多管理问题。它是管理控制基本原理中最有用、最有效的方法。  

        ABC分类法的基本概念：  

        A类物品（高值）：价值占库存总值70-80%的相对少数物品。通常为物品的15-20%。  

        B类物品（中值）：总值占库存总值的15---20%。物品数居中，通常占物品的30-40%。  

        C类物品（低值）：库存总值几乎可以不计，只占5---10%。是物品的大多数，通常占60---70%。  

        应用ABC分类法来提高B企业的库存水平的方法如下：

        控制的程度方面：  

        对A类物品，尽可能地严加控制，包括最最完备、准确的记录，最高层监督的经常评审，从供应商按订单频繁交货，对车间紧密跟踪去压缩提前期，等等。   

        对B类物品，作正常控制，包括良好的记录与常规的关注。  

        C类物品，尽可能使用最简便的控制，诸如定期目视检查库存实物、简化的记录或只有最简的标志法表明补充存货已经订货了，采用大库存量与订货量以避免缺货还有安排车间日程计划时給以低优先级就可以。  

        库存记录方面：  

        A类物品要求最准确、完整与明细的记录，要频繁地甚至实时的更新记录。对事务文件、报废、收货与发货的严密控制是必不可少的。  

        B类物品只需正常的记录处理，成批更新，等等。  

        C类物品，不用记录（或只用最简单的），成批更新，简化的以大量计数等等。  

        优先级方面：  

        在一切活动中给予A类物品以最高级以压缩其提前期与库存。  

        B类只要求正常的处理，仅在关键时给以最高级。  

        给C类以最低的优先级。  

        订货过程方面：  

        对A类物品提供仔细、准确的订货量、订货点与MRP数据。对计算机数据需用人工核对，再加上频繁地评审以压缩库存。   

        对B类物品，每季度或当发生主要变化时评审一次EOQ与订货点，MRP的输出按例行公事处理。  

        对C类物品不作EOQ或订货点处理。订货往往不用MRP作计划。手头订货还相当多时就订上一年的供应量。使用目测评审，堆放，等等。

（3）对于B企业从其零部件采购、仓储与供应到生产线的全程原材料运输方面可以通过节约法对其路线进行优化来降低物流成本。不同零件采购的公司也可能一样，因为某些公司同时提供多种零部件，尤其是一些功能相近的零部件。在同一家公司订购零部件可以在合同价格上享受一些折扣，这将会为公司节省一部分采购费用。

 

参考资料  现代仓储管理       白世贞  刘莉  主编

          供应链管理         马士华  林勇  编著

          物流管理概论       郝世锦  陈荣  主编    冷护基  主审

公网资料：百度文库、百度地图、百度学术搜索

自我评述

该物流系统课程设计主要说明了V企业为其客户A和B设计的相关物流运作方案，对于A客户主要解决了运输与配送方面的节约物流成本 ，其中包中包括对配送时间以及节约里程法在车辆调度和运输路线上的相关计算方法。我在该设计中主要做了以下工作：通过对24个销售网点的地理位置进行观察，把这24个销售网点划分区域，然后选择其中一个区域进行分析计算。

在为A企业进行物流系统设计的时候遇到的问题主要有：

1）区域内配送点到各城市的运价难以确定；

2）配送中心的规模不好确定；

3）在进行路线选择的时候，运用节约法的相关计算工作量比较大；

4）感觉时间很紧

方案仍然存在一定的不足：

1）在选区域配送中心和确定其规模的时候，考虑影响因素不够全面，

2）优化方案的过程中比较优化后节约值的时候，考虑相关因素不是太全面

 这个方案的创新点是通过对整个销售网络进行区域划分，这样使得方案更接近实际情况，具有可行性和可操作性。对于每个区域运用科学方法再设定一个配送中心，由这个配送中心再向这个区域内的各个销售网点配送货物，这样不仅符合实际而且给企业节省了许多费用，因为V企业的仓储中心并不是离每一个销售网点都近，如果全部由V企业的仓储中心向各个销售网点发货，运输车辆行驶路程较大，在经济上不合算。

对于B企业主要为客户解决了零部件在采购、仓储与供应到生产线的全程原材料物流的运作方案。在这个方案中主要做了以下工作：通过分析B企业的现状，对B企业在采购、仓储以及供应方面提出了一系列改进措施。

在为B企业进行物流系统设计的时候遇到的问题主要有：

1）对B企业以前的一些历史资料不太了解，无法详细精确地分析在各个方面应采取的改进措施。

2）在进行安全库存量计算时在公式运用方面遇到了一席麻烦，浪费了很长时间

3）B企业的与供应 库存相关的流程图不是很清楚

方案仍然存在一定的不足：

1）运输设备方面没有给出相关建议与改进措施

2）各部门的人员工作内容没有细说

这个方案的创新点在于将B企业的各个部门的改进措施分开来讨论，首先着重于各部门效率的提高，最后再合并到一起，增强各企业间的信息交流，从而将整个企业的效率提高。其中包括对各个零部件的相关计算。通过比较各个零部件的需求量和采购费用来给各个零部件划分种类，再利用ABC库存控制法对各个零部件进行相关操作，不仅提高了效率，而且还为公司节省了费用。